在上海安亭的一座巨大工厂内，一群工程师们以极其苛刻的标准挑剔着自家生产的汽车毛病。他们，正是为上汽大众构筑品牌未来的汽车卫士。

    【上海热线汽车频道讯】每天一早， 上汽大众质保中心的整车Audit负责人就会来到位于安亭一厂区内的质保中心巡视一圈。色差小组的高颜值博士也开始了一天忙碌的工作。

    “从批量生产之前的产品认可，到制造过程中质量检测，由质保、制造等核心部门组成的Kuzu用户满意度工作小组都会全过程参与，并且互相配合协作。在质保中心，我们称之为tandem（双人自行车）。 ”身为Kuzu小组负责人的肖经理说到，他们主要工作是要保证以客户为导向，让“用户之声”在全过程质量管理体系的各个阶段都落到实处。这样的工作情形，也在上汽大众所有的生产基地同时上演。

    上汽大众质保中心，是以质量部为基础发展而成，随着2012年7月19日质保中心启用，上汽大众质保部门一改此前现场质保为主的分散办公方式，实现了质保部职能的统一。上汽大众质保中心的职能类似于警察系统的督察部门，监督企业严格遵循全过程质量管理体系，覆盖整个产品生命周期，涉及产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个阶段。

    而位于安亭汽车一厂内的质保中心是上汽大众的质量保证中枢，建筑面积约3.3万平方米，每天有800人在内工作。算上沪外工厂的其他质保人员，上汽大众的质量保证部总共有2300多人。

    “我们所有人在工作时，都会将自己视为最挑剔的顾客，以最严苛的标准，审视产品质量，帮助公司以精湛的制造工艺和卓越的内在品质成为行业典范。”戴工说。

    Audit评审员资质由德国大众考核后颁发，上汽大众共有Audit评审员26人，分布在上海安亭、南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙工厂。Audit评审员认为价值是可以看到、听到、感觉到的，因此在产品检测过程中，他们用最严苛的消费者体验标准，对整车进行质量评价，不放过任何一个微小的问题，保障高品质的产品质量。

    而KuZu用户满意度工作小组，是上汽大众于2011年建立的以“用户之声”为基础的全新评价体系，准确识别用户关注的车辆问题，并通过产品设计、整车生产、销售和售后服务等多个部门的紧密合作，从用户角度推动产品满意度的持续改善。

    在整车Audit区域，工程们正在忙碌地用观察一辆途观的每一个面，就连汽车引擎盖与车身的缝隙也不轻易放过。在工程师的指引下，我们注意到了车身面的漆面有晕光，引擎盖边角线有微曲。而在已经做出标识的符号指引下，也是费了好半天力气才发现是车身板材表面处理不够好。

    要成为一名Audit评审员，就必须经历重重严苛测试。笔者提起在长沙工厂发现的一位汽车检测技术工人单凭一只手就可以准确无误的检查出汽车车身板材哪个地方有缺陷哪个地方不合格的经历，工程师介绍说通过日常训练，手触摸车身的力度可以精确到几牛顿。而这仅是一系列测试其中的一个步骤而已。

    “如果要以德国大众集团的标准来衡量，这世上没有一辆车能实现。我们的工作就是努力接近标准，并尽可能督促制造部门及供应商将瑕疵减到最少。”整车Audit负责人戴工说，在一季度，上汽大众生产的POLO在大众汽车集团全球工厂A00级车辆质量排名中位于第二。这意味着，上汽大众生产的汽车质量已处世界领先水平。

    上汽大众质保中心并不只是简单地复制德国标准。对于工程师来说，保持标准的一致性是工作基础目标，如何保证产品品质一致性并持续提升产品质量，才是质保中心存在的使命。整车Audit和整车检测中心在研发阶段即参与新车型和改款车型的质保要求制定，到了整车试制至批量前这段时间，他们会对车辆进行多轮打分和问题反馈，直到车辆在不断改进后符合评价标准要求。当相关车型进入批量生产后，整车Audit和整车检测中心会对报交合格的产品进行一定比例的抽检，开展批量后的产品质量监控工作。相关动、静态测试项目的数据和问题反馈在录入后将成为上汽大众对产品质量进行持续改进的分析依据。

    工程师们正是在这种近似于枯燥的工作中，积累了经验。1996年，上汽大众开始搭建外综合匹配样架和组合主模型，是国内最早运用样架模型对整车与零件之间匹配性作可视化评价的车企。

    最初由大众汽车集团派专人来到上海进行指导，在经历了多款车型的样架模型搭建、展示后，目前，上汽大众已熟练掌握了这项技术，并具备在新车型匹配阶段自主研发、创新的能力。比如，除了静止状态下的模型分析，针对摇窗机、天窗等零件在运动过程中的干涉评价，上汽大众还开发出主模型电气化功能以及模块化结构，确保各类潜在问题向制造阶段的“零传递”。其中，上汽大众搭建的模块化匹配样架与模块化主模型在2014年均获得国家专利。

    整车检测中心负责批量生产前的产品认可和批量后产品质量监控。一辆合格的产品会经历40套不同的检验，此外还有各类动静态测试。其中，日常检测包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车声学检测等。DKA检测，即动态快速检查，对车辆的整车和仪表照明、车门内外等做全方位检查。

    “色差评价工程师要对材料熟悉，知道如何通过工艺改进材料的性能与光效。”色差小组组长杨工说道，色差小组共有10名评价工程师，他们都必须通过孟塞尔色棋测试，除了对颜色敏感，且精通大众汽车集团色差标准要求外，还需额外掌握成型专业知识。在他们眼里，零件的材料、成型工艺、模具等都会影响零件外观，而且他们还可以根据测试结果向供应商提出改进建议。

    此外，色差小组的研发能力也受到大众汽车集团总部和业内的肯定：其色差控制方法在集团内部曾产生很大反响，大众汽车集团总部的狼堡中心实验室高度肯定了色差工作的成果，美国Chattanooga的实验室负责人也专门向上汽大众实验室咨询过色差工作方法和经验。

    气味评判针对的是在新车开发以及批量生产阶段，对处于一定环境条件下包括原材料、零部件以及整车气味进行评价，对挥发出的有害物质进行定性定量分析以及控制。在实验室内，工程师需要对车辆进行加热至65℃，再进入车内人为感官地对车内气味进行评判以及借助仪器对会发物质进行分析，以达到相应的标准。

    在匹配中心，巧遇某供应商的样品正在接受工程师使用非接触式光学测量设备检测。据介绍，上汽大众是国内少数几家拥有非接触式光学测量设备的汽车企业。

    非接触式光学测量技术的数据可以以三维的形式保存，便于比较同一车型在各生产阶段的匹配样架尺寸状态；另一方面非接触式光学测量能够对模型的车身筋线等细节形状特征进行评价。

    工程师除了对照标准，还会就如何改进提出意义与供应商沟通。正是在这种严格的管理体系考验中，上汽大众的供应商也越来越受到其它车企的青睐。在业内，拥有上汽大众供应商资质，也是零部件企业一块闪亮的招牌。

    在与工程师交流中听到最多的一句话是“持续改善新车质量和服务质量”。而质保中心走廊随处可见的“质量是上汽大众的生命”也让人印象深刻。

    除了严苛的零部件认可，对新车型、改款车型和试验车，上汽大众都通过各种整车试验来考察其综合质量及安全性能。经过实验室的严格检测和各种极端条件下的考验，上汽大众的车辆还要经过常规试车、冬季试车、夏季试车、高原试车、耐久性试车等一系列道路试验，模拟用户使用情况，检测车辆是否能适应各种气候环境和行驶条件，这也是车辆最终能否投产的重要考核指标。

    贯穿整个产品生命周期的全过程质量管理体系不仅体现了上汽大众对用户做出的承诺，也体现了上汽大众在安全、环保、法律法规等方面的勇担责任。根植于心的质量意识和严格的管理制度，为上汽大众赢得了消费者长期的信任，也为企业持续发展、追求卓越奠定了坚实的基础。