【上海热线汽车频道讯】在上汽大众的生产基地之中，宁波工厂拥有许多之最。比如它创造了大众汽车集团全球建厂最快的速度记录——656天，它拥有上汽大众机器人数量最多，自动化率最高的车身车间536台机器人，自动化程度高达86%，平均每51秒就有一台车身下线。

    上汽宁波工厂位于宁波杭州湾新区，于2013年10月建成，是上汽大众在浙江重要的生产基地。工厂总建筑面积48.9万平方米，宁波工厂规划年产能30万辆，目前生产大众品牌的凌渡、途昂以及斯柯达品牌的新明锐家族（新明锐、明锐旅行车）。

    宁波工厂建有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心。工厂东面是占地200万平方米的供应商园区，西面则是占地75万平方米的整车发运中心。

    这里的零件仓库对于仓库湿度、温度进行严格的控制，保证零件质量。据介绍，仓库的零件储备量是3天生产量+1.5天备量，并且遵循“先进先出”原则，保证最新制造出来的零件被优先用于车辆生产。

    ·车身车间

    经过冲压的零件将进入焊装工艺，为保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用自动化的生产线。

    新明锐及明锐旅行车的超高强度安全车身于工厂车身车间中成型，上汽大众宁波工厂车身车间拥有536台机器人，自动化程度高达86%，每51秒就有一台车身下线。

    新明锐及明锐旅行车的车身分别由22块热成型钢板组成，全车高强度及以上钢材的使用比例达到77%以上。整车的关键部位诸如：A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等部位均采用热成型钢材。热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形，又迅速冷却，从而全面提升钢板强度，目前大量应用于航空航天领域。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1,200兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力，这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量，热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。

    新明锐及明锐旅行车在车身结构件、行李厢盖等处均采用激光焊接技术。不同于传统的点焊，激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，将整个车身的钢性结构提高30%，极大提升整车外观品质与安全性。同时，激光焊接也大大提高了车辆结合的精度，可明显改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

    激光焊接及高强度钢材的大量采用使车身结合精度和车身刚度显著提高，令车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形，无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。