在上汽大众的生产基地之中,宁波工厂拥有许多之最。比如它创造了大众汽车集团全球建厂最快的速度记录——656天,它拥有上汽大众机器人数量最多,自动化率最高的车身车间536台机器人,自动化程度高达86%,平均每51秒就有一台车身下线。
上汽宁波工厂位于宁波杭州湾新区,于2013年10月建成,是上汽大众在浙江重要的生产基地。工厂总建筑面积48.9万平方米,宁波工厂规划年产能30万辆,目前生产大众品牌的凌渡、途昂以及斯柯达品牌的新明锐家族(新明锐、明锐旅行车)。
宁波工厂建有冲压、车身、油漆、总装四大车间,以及技术中心、培训中心、能源中心。工厂东面是占地200万平方米的供应商园区,西面则是占地75万平方米的整车发运中心。
这里的零件仓库对于仓库湿度、温度进行严格的控制,保证零件质量。据介绍,仓库的零件储备量是3天生产量+1.5天备量,并且遵循“先进先出”原则,保证最新制造出来的零件被优先用于车辆生产。
·车身车间
经过冲压的零件将进入焊装工艺,为保证车身焊接工艺的精确性,车身车间大量采用自动化的生产线。
新明锐及明锐旅行车的超高强度安全车身于工厂车身车间中成型,上汽大众宁波工厂车身车间拥有536台机器人,自动化程度高达86%,每51秒就有一台车身下线。
新明锐及明锐旅行车的车身分别由22块热成型钢板组成,全车高强度及以上钢材的使用比例达到77%以上。整车的关键部位诸如:A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等部位均采用热成型钢材。热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料,它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形,又迅速冷却,从而全面提升钢板强度,目前大量应用于航空航天领域。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍,屈服强度超过1,200兆帕,每平方厘米能承受10吨以上的压力,这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量,热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。
新明锐及明锐旅行车在车身结构件、行李厢盖等处均采用激光焊接技术。不同于传统的点焊,激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态,将整个车身的钢性结构提高30%,极大提升整车外观品质与安全性。同时,激光焊接也大大提高了车辆结合的精度,可明显改善震动及噪声,并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。
激光焊接及高强度钢材的大量采用使车身结合精度和车身刚度显著提高,令车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形,无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。
·油漆车间
总拼完成后,白车身被送入油漆车间进行涂装。宁波工厂的油漆车间的主要的工艺过程包括预处理电泳、PVC封装、面漆、整理报交、空腔注蜡等几个重要工艺。
宁波工厂的油漆车间同样是“机器人的世界”,拥有123台机器人,自动化率达到85%。在预处理电泳环节,上汽大众油漆车间采用先进的车身翻转(RODIP)技术,使车身完全浸没在电泳槽内,有效提高电泳涂装的质量,保证外表内腔电泳膜厚度符合康采恩标准,确保车身防腐性能。电泳完成后,车身由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封,使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。
喷漆过程中,机器人在线自动检测湿膜厚度,能在90秒内队每台车身的50个点自动检测,确保油漆膜厚度和均匀性。上汽大众采用全球领先的2010水性漆工艺,配备最先进的7轴全自动喷涂机器人,在保证产品质量的同时,大幅提高了油漆利用率。
·总装车间
经过喷漆后,最后进入总装环节。目前上汽大众在总装车间都采用了模块化装配工艺布置,将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块,使物料输送更趋合理。
让小编印象深刻的是,总装车间拥有大众标准工厂特有的EMS吊架线,将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位,减轻物流通行压力,改善人机工程。
·检测中心
每辆车在总装线装配完成后,还要经过100%的下线检测,只有当车辆顺利完成所有检测后,才可以进行最终的报交,驶下生产线。下线检测包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等。
前束/转鼓功能检测:在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测,包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等,确保车辆行驶路线精准可靠无跑偏,车辆尾气排放优于国家相应要求。
路试异响检测:采用德国康采恩标准路试场地,共有9种不同的路况(正弦路面、凸出窨井盖、凹陷窨井盖、比利时石头路、粗石块路面、细石头路、S形路面、钉子路、沥青路),确保车辆交付后在各种路况下行驶均安静无异响。
雨淋密封性检测:在雨淋房,车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋。在经过雨淋密封性检测之后,可以确保车辆的密封性良好,在各种暴雨条件下无漏水。
结语:经过参观,我们对于宁波工厂再次产生了新的认识,高自动化程度自不必说,制造工艺与质量监控同样首屈一指,不愧为大众汽车集团的全球样板工厂和标杆工厂。